Un large éventail de techniques de traitement subséquent

Un traitement subséquent est souvent recommandé après le décapage thermique ou chimique. Il permet d’éliminer les poussières résiduelles, les restes de peinture ou une fine couche de produits chimiques. En fonction du type de pièce et du résultat final escompté, nous utilisons une de nos techniques de traitement subséquent.

Tout décapage thermique ou chimique laisse des résidus sur l’élément nettoyé. Dans le cas du nettoyage thermique, il s’agit de poussières, dont des pigments, des matières de charge anorganiques et des cendres. Après le décapage chimique, il s’agit souvent des restants de peinture ou d’une fine couche de produit chimique.

Nécessité d’un traitement subséquent

Afin de garantir la qualité finale escomptée, un traitement subséquent adapté est nécessaire. Nous attribuons à cette qualité finale souhaitée un « code qualité Thermo-Clean ».

Ce code et le schéma de traitement correct des pièces font l’objet d’une discussion préalable avec le client.

Nous programmons ce code de qualité au début du travail dans notre logiciel de production. Nous établissons un programme de traitement complet pour chaque pièce à nettoyer en fonction du type de matériau et de la qualité finale souhaitée. De cette manière, tout le monde sait ce qui doit exactement être fait et quelles sont les exigences du client.

Quelles sont les techniques de traitement subséquent possibles ?

Nettoyage haute pression

La technique de traitement subséquent la plus simple consiste à nettoyer les pièces en profondeur avec un jet d’eau à haute pression. La vitesse et la qualité finale de ce nettoyage dépendent de l'utilisation d'eau chaude ou froide, du débit et de la pression de l’eau.

Sablage

Après un nettoyage thermique, nous traitons les pièces par sablage ou grenaillage. Il en résulte un meilleur niveau de qualité qu'avec un nettoyage à haute pression. Cette technique est appliquée aux crochets, grilles et pièces peintes rebutées. Différents médias d'abrasion sont possibles : gravier, granulés d'acier, corindon, perles de verre humides/sèches et pastilles de CO2.

Mordançage

Pour éliminer les résidus de rouille éparse et les particules de poussière, nous traitons les pièces par un processus de mordançage pour les clients imposant une exigence de qualité plus stricte. Par rapport au sablage, l'avantage d'un traitement par mordançage est l’absence de rugosité sur la surface des pièces nettoyées et la continuité du bon fonctionnement des éléments charnières. Dans ce processus, le reste de poussière est décollé au moyen d'une solution à l'acide phosphorique et de quelques inhibiteurs. Quant à l’éventuelle rouille, nous l’éliminons par immersion.

La série de bains complète est constituée d'un bain de mordançage, de quelques bains de rinçage et d'un bain de passivation. Ce dernier pose une couche à base d'eau sur les pièces nettoyées, de telle sorte que celles-ci soient protégées contre la rouille pendant quelques jours. Entre les traitements dans les bains, un rinçage à haute pression est effectué pour éliminer les particules de saleté détachées. Après le traitement complet, les éléments sont séchés et sont prêts pour le contrôle et l'emballage.

Microbillage

Deux techniques de microbillage sont possibles : humide et sèche.

• Microbillage sec
  Cette méthode de traitement subséquent extrêmement fine utilise de petites billes de verre qui sont projetées sur la pièce à nettoyer en cabine de sablage manuel. Le média de sablage est si fin que le degré d’abrasion est très limité et à peine visible. Grâce à la pression réglable, nous pouvons aussi nettoyer des pièces plus fines avec cette technique.
• Microbillage humide
  Dans le cadre de cette technique, nous utilisons de petites billes de verre projetées au moyen d'eau et d'un peu d'air sur la pièce à nettoyer. L'utilisation d'eau réduit le degré d'abrasion des billes quasiment à zéro. Ce traitement subséquent élimine uniquement les résidus de poussière mais laisse la base intacte. C'est donc le traitement subséquent idéal pour les pièces recouvertes de métal comme les vis d'extrudeuse, les plateaux de matrice, etc. Ces deux traitements vous permettent de réutiliser vos pièces immédiatement dans votre processus de production.

CO2

À l’aide d’un appareil d’abrasion adapté, nous projetons des billes de glace (-78°C) sous la forme de CO2 avec de l’air comprimé de 7 à 9 bars sur la surface à nettoyer. L’énergie de ricochet transforme les pastilles de CO2 en gaz carbonique, ce qui représente une augmentation de volume de 650 fois.

Grâce à la combinaison de cette « explosion », du refroidissement extrême et de l'effet de martelage de particules de glace sur la surface, la saleté de la base se détache sans l'endommager. Ainsi, les surfaces plus délicates peuvent être parfaitement nettoyées.

Ultrasons

Le nettoyage aux ultrasons est effectué dans un bain rempli d'un liquide spécifique. Nous envoyons des ondes sonores au travers de ce liquide. Celles-ci forment de petites bulles dans le liquide, qui implosent contre la surface des pièces à nettoyer et éliminent ainsi la saleté.

Nous utilisons cette méthode pour les matériaux fragiles ou les matériaux avec de très petites ouvertures dans lesquelles des résidus de saleté peuvent s'accumuler.

Tribofinition (Vibraton)

Les petites pièces comme les bouchons, les petits crochets, les bâtonnets... doivent également faire l'objet d'un traitement subséquent adapté. Pour ce faire, nous utilisons un Vibraton : il s'agit d'un tambour vibrant qui contient de petites billes en céramique, un mélange d'eau et un produit de passivation.

Grâce aux vibrations du tambour, les billes humides frottent contre les pièces sales et les nettoient. Après une quinzaine de minutes environ, les éléments nettoyés sont dirigés vers un tambour de séchage pour en ressortir prêts à l'emballage après quelques minutes. Le choix des billes en céramique dépend des pièces à nettoyer.